苏州新实达精密--汽车零部件精密注塑工厂ERP/MES项目分享！
发布日期：2026-07-28 作者：admin
苏州新实达精密电子科技有限公司2004年成立，是一家集高精密模具设计、制造，注塑成型、冲压成型、喷涂组装、自动化为一体的高新技术企业；产品主要涉及汽车零部件、医疗器械、手机、电脑、小家电、智能化机器人行业；通过IATF16949汽车行业质量体系认证，现有员工300余人；服务TEconnectivity、Molex、DELPHI、P&G、Knowles、OMRON、Ecovacs、Dynapack等国内外知名企业。
转型前核心管理痛点（行业共性+企业专属难题）
1、数据孤岛严重，全靠Excel手工兜底
销售、采购、生产、仓库、财务各自独立台账，订单解析、采购对账、欠料核算全部人工统计。单笔客户对账耗时8-10小时，每月数十家客户对账，全年人工工时损耗巨大；工单欠料、模具状态、供应商库存需跨部门反复电话确认，信息滞后极易漏单、错单。
2、模具与车间管理粗放，停机损耗高
拥有数百套注塑、冲压模具，全纸质登记保养维修记录；机台故障、模具损坏事后记录，无法提前预警；注塑工单排程、烤料加料、机台稼动全靠人工判断，生产异常响应滞后，交期管控难度大。
3、汽车客户严苛追溯要求难以满足
下游车企要求全链路正向、逆向质量追溯，但来料、制程、成品检验均为纸质单据；出现不良品时，需花费数小时人工翻单溯源，无法快速锁定影响批次，客户验厂风险极高。
4、成本核算粗放，盈利无法精准拆解
多层BOM、内外委外并行，人工分摊人工、制费耗时月结；无法精准核算单款连接器工单真实成本，报价无数据支撑，高耗工序、呆滞物料无法及时识别。
5、系统工具零散，维护成本高
前期尝试单独采购仓储、简易生产小软件，系统互不打通，重复录入单据，打印纸质采购/委外单据每年消耗大量纸张，协同效率极低。
二、选型与实施全过程：川力本地化一站式落地服务
新实达多方对比ERP、MES厂商后，选择苏州川力自研数智云平台（工厂大脑），核心原因三点：
(A)原生一体化底座：ERP+MES+WMS+SRM+设备模具管理+BI战情中台同宗同源，无需复杂二次集成，完美适配汽车连接器多阶BOM、频繁插单、内外委外、全流程追溯场景；
(B)低代码柔性适配：针对注塑、模具、连接器行业定制化流程，支持EDI客户对接、条码全流程管控、设备IOT联网，满足头部车企数据交互标准；
(C)本地化17年制造落地经验：川力深耕苏锡常制造，6*8小时快速响应，实行“一客一窗口”专案负责制，不用客户配备专职IT即可顺利上线。
阶段1：深度调研&蓝图规划
川资深制造顾问驻厂，走访业务、采购、资材、模具、生产、品质、财务7大部门，梳理汽车连接器接单、模具开发、注塑冲压、委外加工、检验出货、财务对账全流程，梳理120余项个性化需求，输出专属数字化蓝图，明确EDI对接、模具全生命周期、IOT注塑机联网、整车级追溯四大核心落地目标。
阶段2：基础数据标准化+系统配置
统一物料、BOM、模具、供应商编码规范；批量导入上千款汽车连接器多阶BOM、模具档案、工艺路线；配置注塑先进先出、批次管控、不良评审、委外扣款、阶梯报价、多币种财务等行业参数，搭建SRM供应商协同门户、EDI自动接单通道。
阶段3：模拟试运行&个性化开发
全部门线上仿真跑单，针对新实达模具台账、客户自动解析订单、注塑扫码入库三大痛点快速低代码开发；打通Fanuc、Sumitomo注塑机IOT采集，实现设备OEE、工艺参数实时上传；配置电子SOP、安灯异常推送、车间大屏看板。
阶段4：分模块上线+全员培训
分批上线供应链（ERP）→车间MES模具管理→智能仓储WMS→供应商SRM→财务成本→BI战情中心；分岗位开展实操培训，一线操作工、模具技师、财务人员掌握移动端PDA扫码、任务门户“事找人”操作，川实施工程师全程驻场支持期初开账、月结。
阶段5：上线复盘&持续深化（长期增值服务）
项目结案后定期运营体检，持续迭代优化报表、预警规则；同步推进AGV智能物流、能耗管理二期规划，常态化线上回访+上门巡检，保障系统持续深挖管理价值。
三、落地核心成果：全链路提效，量化降本数据
(A)业务端对账、订单自动化：客户对账从8小时/单压缩至1.5小时；EDI自动解析客户订单，省去手工录入；全年节约6200工时。
(B)采购供应链无纸化协同：采购、委外单据线上推送供应商平台，节省纸质单据，供应商线上报库存、送货申请；节约直接耗材1200元，全年节约4000工时。
(C)资材仓储智能化扫码：物料预测计算由4小时缩短至5分钟；来料扫码替代标签打印粘贴，系统自动汇总欠料、线边库存，省去人工制表；标签耗材年节约3000元，全年节约10543工时。
(D)模具、生产车间数字化：模具点检、维修台账，生产计划与排程，机台数据报表，每年节省30000多工时。
(A)消除信息孤岛，任务驱动替代人工追料
平台统一销售、采购、生产、模具、财务数据，全员个性化工作门户，库存不足、工单逾期、采购未回、模具保养等异常自动推送任务，实现“事找人”，不再依赖老员工经验管理。
(B)模具+设备全生命周期数字化管控
完整记录每套模具点检、保养、维修、领用、寿命损耗；注塑机、CNC设备联网实时采集运行数据，故障、稼动率大屏可视化，设备停机损耗显著下降，模具提前预警，减少批量不良。
(C)满足车企全链条质量追溯要求
从客户EDI订单→原料入库→注塑生产→制程首/巡/末检→成品出库建立条码批次体系，支持正向溯源（成品查原料、设备、人员）、逆向追溯（不良锁定全部关联工单、批次），轻松通过IATF16949客户验厂。
(D)精细成本自动核算，盈利一目了然
系统自动归集工单材料、人工、委外、模具折旧、制造费用，月度自动生成工单成本、产品毛利报表，精准区分汽车连接器各产品线盈利，为报价、订单取舍提供数据支撑。
(E)上下游协同数字化
SRM供应商平台实现线上询价、接单、交期回复、对账开票；EDI自动对接整车客户系统，订单、发货、对账单双向自动传输，大幅减少商务人工沟通。
3.隐形管理价值
(A)车间无纸化作业，纸质单据大幅减少，绿色降本；
(B)数据实时可视化战情大屏，管理层实时掌握接单、交付、库存、设备、盈利指标，决策效率提升；
(C)标准化流程沉淀，降低人员流动带来的管理断层，新人快速上手；
(D)平台可持续拓展AGV、能耗、阿米巴核算，适配企业未来扩产数字化升级需求。
苏州新实达负责人刘总表示：“作为汽车精密注塑企业，客户对交期、追溯、成本要求越来越高，过去多套零散软件、手工台账完全跟不上发展。引入川力数智云一体化平台后，从接单到出货全链路数据打通，每年省下数万小时重复人工工作，质量追溯、成本管控、模具管理三大核心短板彻底补齐，面对头部车企客户订单更有竞争力。川力本地团队懂注塑、懂模具、懂汽车行业，落地不用我们额外投入专职IT，持续运维服务省心。”
本案例适配汽车连接器、汽配注塑、精密模塑、线束、医疗器械等多品种小批量离散制造工厂，证明一体化低代码数字平台，是中小型腰部制造企业低成本、快速完成工业4.0数字化转型最优路径。
